El proyecto tuvo como objetivo la captura y tratamiento de datos tridimensionales de alta precisión en una factoría industrial en funcionamiento, con el propósito de planificar con exactitud la producción y el montaje de nuevos equipos dentro de líneas activas.
La campaña comenzó con una fase de escaneado láser 3D de alta densidad, empleando instrumentación de última generación capaz de registrar millones de puntos por segundo con errores inferiores a ±3 mm. Se realizó un levantamiento integral de todas las zonas de interés, abarcando estructuras portantes, cimentaciones, pasarelas, conducciones, maquinaria existente y áreas de trabajo en distintos niveles.
Una parte especialmente compleja del trabajo correspondió a los levantamientos en cota 0 y en fosos técnicos, donde la visibilidad del escáner era limitada. Para garantizar la continuidad geométrica entre niveles y evitar discontinuidades en el modelo final, se ejecutaron solapes controlados mediante el uso de dianas de referencia, colocadas estratégicamente para enlazar las estaciones interiores y exteriores. Este procedimiento permitió mantener la coherencia dimensional del conjunto y asegurar la trazabilidad completa del registro.
A partir de los datos obtenidos, se desarrollaron integraciones digitales de maquinaria y componentes, simulando su implantación en el entorno real y evaluando accesos, interferencias, rutas de montaje y mantenimiento. Esta fase permitió anticipar incidencias y planificar los trabajos sin interrumpir la producción.
El flujo de trabajo combinó escaneado láser terrestre, fotogrametría y modelado paramétrico, generando un modelo 3D totalmente preciso y operativo. Los resultados fueron integrados en un visor colaborativo de ingeniería, desde el cual los equipos técnicos pudieron analizar, compartir y validar el proyecto de forma coordinada.
Gracias a este enfoque, se optimizó el diseño, se redujeron paradas de producción y se consiguió una implantación exacta y segura de los nuevos equipos en planta.